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レーザーが発明されてから40年余り経過し、レーザー光の特徴を上手く利用することで、産業界にはさまざまな加工アプリケーションが存在しています。特にここ数年の間には製造業をはじめとした様々な分野にレーザー光を利用した加工装置が導入されるようになりました。
このレーザービームでの加工には、今までの刃物やドリルを利用したマシニングや切削等、いわゆる機械加工が真似することが出来ない優れた特徴を持っています。
ここではレーザー光を産業用の加工に利用する場合の「特徴」と「弱点」をまとめてみます。
レーザー光を加工に利用する場合の特徴
- 刃物を用いる機械工作のように、刃物や掘削用具の摩滅による交換は不要。
- ワークに対し物理的に応力がかからないので、ワーク変形や破損の心配がない。
- ＸＹステージやガルバノモータ＆ミーラーやフライングオプティクス等を併用することで、生産性の高いシステムを構築できる。
- 市販の画像処理アプリケーションで製作したデータをそのままレーザー加工に用いることが可能。
- 型の製作が不要なので、多品種少量生産に向いている。
- 素材や種類の形状を選ばず、複雑・微細な加工が行える。
- 熱の影響を受けにくく、ひずみが少ない。
以上のように、機械加工に比べてアドバンテージがあるレーザー光ですが、 現在の市場は量産物が非常に少なくなってきており、金型不要で物が作れる方法を模索していたりだとか、 取引先からの依頼が今までの製作方法では困難だったりする非常に多くなってきています。 このようなニーズに対応できるひとつの答えがレーザー加工なのかも知れません。
レーザー加工の欠点や弱点
非常に沢山の特徴を持ったレーザーですが、欠点や弱点がまったくないわけではありません。実際にレーザー加工の現場から見たウィークポイントは以下のようなことがあると思います。
- 用途によっては採用実績や加工実績がまだまだ少ない。
- 波長によって（赤外光や紫外光）は目に見えないので間違えて失明する等危険がある。
- 導入コスト（イニシャルコスト）が高額になる場合がある。（最近ではレーザー発振器の価格も安くなってきています）
- 理解や利用が進んでいないので人材が少ない。
- レーザー発振器の安定性や信頼性に不安を持つ物もまだある。
等、マイナス面も存在しているので、さまざまな面から利用や導入の検討が必要となります。
実際の導入には、素人が判断するだけでなく、このサイトなどで紹介しているレーザー加工やレーザー加工機のプロにご相談ください。
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